• 고객: STOBAG AG, 스위스
• 설비 제작사: Trafö-Förderanlagen GmbH & Co. KG (독일 바덴뷔르템베르크주 라우다-쾨니히스호펜)
• 위치: 스위스 아라우주 무리
• 업종: 차양 시스템
• 적용 분야: 고층 창고용 자동 적재·하역 장치

STOBAG AG에 대한 추가 정보:

• 1964년: 에른스트 그레마우드가 랑나우-가티콘의 오래된 포도주 양조장에서 회사를 설립했습니다.
• 이 회사 이름은 «STOren-BAu Gattikon»에서 유래했습니다.
• 1968년부터: 차양 및 롤러셔터용 부품을 해외에 판매하기 시작했습니다.
• 대형 차양을 위한 특허받은 텔레스코픽 암 기술.
• 자회사설립:이탈리아, 오스트리아, 브라질, 네덜란드
• 1988년부터: 무리(Muri) 사업장 확장
• 2012년: 차양 생산 시설 가동
• 이 테라스 및 발코니용 날씨 및 차양 보호 시스템은 프레임 색상(RAL/NCS 기준 알루미늄 부품의 분체 도장)과 천 무늬에 따라 맞춤형으로 제작됩니다.

• 최고의 품질로 실현되는 최대한의 맞춤화
• 높은 설비 가동률
• 최대 효율
• 적시 생산 공정
• 생산 중단 방지
• 내구성이 뛰어난 구동 장치 (기존의 평면 기어 모터는 12년이나 되었음에도 지금까지 고장 없이 랙 서비스 장치의 그리퍼를 움직이는 로프 드럼을 구동하고 있음)
• 오일 누출 문제로 인해 장기간의 고장을 방지하기 위해 구동 장치를 조기에 정비할 예정입니다
• 가동 중인 상태에서 4대의 기어 모터 모두에 대한 점검
• 구동 장치를 분리할 공간이 극히 부족함
• 현장에는 2톤 기어 모터를 이동시킬 크레인이 없음
• 기존 예비 구동 장치를 사용할 예정입니다.

주행 구동 장치의 신품 수준의 수리: 4개의 평형 기어 모터와 FA157/G D315S4(7 시리즈) 타입의 예비 구동 장치 1개. 각 기어 모터는 4대의 랙 앤 피니언 장치 중 하나에서 로프 드럼을 구동하여 그리퍼를 움직입니다.

• 진동 분석결과, 구름 베어링을 교체해야 함
• 세부 계획 서비스 프로젝트
• 2톤 무게의 구동 장치를 취급할 수 있도록임시 플로팅 크레인 설치
• 구동 장치는 매우 좁은 공간에서 분해되며, 기어유닛과 모터는 11미터 높이에서 별도로 하강시킨 후, 수리 완료 후 역순으로 재조립됩니다
• 링 교체 방식:4대의 평형 기어 모터는 가동 중인 생산에 미치는 영향을 최소화하기 위해 시간차를 두고 순차적으로 교체됩니다
• 신품 수준의 수리 내용:
  • 기어 이빨, 중공축 및 기어박스 베어링 점검
  • 모터의 오일 제거 및 건조
  • 베어링 교체
  • 샤프트 오일 씰 교체
  • 고전압 시험 및 저항 측정을 포함한 최종 점검
• 장형 고층 창고에 설치된 SEW-EURODRIVE 구동 기술:
  • 리프팅 구동 장치 (신품 수준의 수리): 평형 기어 모터 수동 통풍, 브레이크 및 증분형 엔코더 장착
  • 주행 구동 장치: 베벨 기어 기어 모터
  • 애플리케이션 인버터 MOVIDRIVE®^® B 이송 및 리프팅 구동 장치 개루프 제어용
  • 전력망 회수 MOVIDRIVE^® MDR: 하강 및 제동 동작에서 회수된 에너지를 전력망으로 다시 공급합니다

• 결함 없이 작동하며 수명이 길고 유지보수가 거의 필요 없는 구동 장치
• 새것과 다름없는 수리 덕분에 구동 장치가 향후 10년 동안 고장 없이 작동할 수 있습니다
• 수리 시기를 분산시켜 진행 중인 생산에 미치는 차질을 최소화했습니다
• Alfred Imhof AG와의 신뢰성 있는 파트너십
• 높은 설비 가동률
• 신뢰성과 신속한 지원
• 전력망 역송전을 통한 에너지 절감

사진: 만족스러운 프로젝트 팀의 모습 (왼쪽부터 오른쪽 순):

• 데이비드 브루너와 우르스 코흐, STOBAG AG 기술부
• 랄프 하스, 변압기 이송 설비 구매 담당 이사
• 라이너 트룸프, 알프레드 임호프 AG 프로젝트 매니저

한여름이 되면 적절한 차양 시설이 없는 테라스는 찾아보기 힘들다. 이에 스위스 무리(Muri)에 위치한 STOBAG사는 바람과 날씨에 강한 고품질 차양 및 기타 차광 시스템의 제조에전념하고 있다.

사람들이 차양 없이는 지낼 수 없는 것처럼, STOBAG의 현대적이고 효율적인 생산을 위해서는 장형 자재를 보관하는 자동화 고층 랙 창고 역시 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 이 30미터 높이의 설비는 북바덴의 라우다-쾨니히스호펜에 본사를 둔 트라포(Trafö)사가 제작했습니다. 32개의 통로와 총 1,678개의 장형 자재 보관 공간을 갖춘 이 창고 시스템은 다양한 차양 시스템 생산에 필요한 부품을 지속적으로 공급합니다.

매일400개의 개별 맞춤 제작된 차양막 – 원하는 모든 색상으로 도장 처리된 – 이 이곳에서 생산됩니다. 이를 위해서는 최고의 유연성을 갖춘, 완벽하게 통합된 적시 생산(Just-in-Time) 공정이 필요합니다. STOBAG은 고객을 위해 최고 품질의 최대한의 맞춤화를 최우선으로 삼는 동시에, 생산 효율의 극대화도 중요하게 여기기 때문입니다.

이러한 높은 품질 수준에 부합하는 제품을 적절한 보증과 함께 생산하기 위해서는, 이를 뒷받침하는 설비 기술의 품질도 우수해야 하며 그 안의 모든 구성 요소가 완벽하게 작동해야 합니다. STOBAG에서는 수년 동안 당사가 구동 기술 공급업체로 자리매김해 왔습니다. 따라서 창고, 조립 라인, 그리고 이송 라인에서도 거의 전적으로 SEW-EURODRIVE의 구동 장치와 인버터가 사용되고 있으며, 이는 항상 스위스 대리점인 Alfred Imhof AG의 서비스를 통해 최상의 지원을 받고 있습니다.

2005년 제조된이래로 이 네 대의 평판형 기어 모터는STOBAG의 장형 물품 고층 랙 창고에서 지칠 줄 모르고 그 임무를 수행해 왔습니다. 이 고성능 구동 장치들은 각각 최대 8,430 Nm에 달하는 높은 토크를 발휘하여, 랙 서비스 장치의 그리퍼를 목표 보관 위치로 이동시킨 후 다시 되돌려 보냈습니다. 2017년이 되어서야, 11년이 넘고 수천 작동 시간을 거친 후,구동 장치에 첫 마모 징후와 오일 누출이 나타났습니다. STOBAG AG의 기술 서비스 직원들은 이 사실을 즉시 공급업체인 Alfred Imhof AG에 보고했습니다.

Alfred Imhof AG의 서비스 프로젝트 매니저인 Rainer Trumpp는 오일 누출 시 즉각적인 대응이 필요하다는 것을 잘 알고 있어, 주저하지 않고 다음과 같이 말했습니다. “오일 누출은 대개 구동 장치의 이상을 나타냅니다. STOBAG의 경우, 기어유닛이 갑작스럽게 고장 나면 고층 창고 운영이 부분적으로 마비되고 며칠 동안 부분적인 생산 중단이 발생했을 것입니다. 이를 반드시 막아야 했습니다.”

그의 판단이 얼마나 옳았는지는 라이너 트룸프가 나중에 구동 장치를 육안으로 점검했을 때 확인되었습니다. 오일이 이미 기어유닛에서 모터로 유입된 상태였습니다. 이러한 경우 마모된 오일 씰이 가장 유력한 원인입니다. 이 씰들은 이미 수천 작동 시간을 거친 상태였기 때문입니다. 추가로 실시한 진동 분석 결과, 구름 베어링 역시 정격 사용 수명이 다한 것으로 나타났습니다.

이 진동 분석은 “Vibration SmartCheck” 센서 형태로 SEW-EURODRIVE의 기어 모터용 옵션 주변 장치로 제공됩니다. 측정된 주파수 스펙트럼을 바탕으로 구름 베어링의 상태를 파악할수 있습니다.이러한 지속적인 모니터링을 통해 설비 운영자는 구동 기술을 항상 관리할 수 있습니다.

생산 라인은 계속 가동되어야 하고, 2톤에 달하는 기어 모터가 아찔한 높이에 위치해 있으며 현장에 크레인이 없고, 게다가 공간이 극도로 협소한 상황: 구동 장치 정비를 위한 조건이 이보다 더 어려울 수는 없었을 것입니다. 이러한 복잡한 문제 상황을 고려할 때, 설비 제조사인 Trafö 역시 Alfred Imhof AG의 서비스 전문가들이 이 작업을 위해 특별히 개발하고 결국 실행에 옮긴 세부 계획에큰 관심을 보였습니다.

핵심 아이디어는 바로 ‘링 교체’였습니다! 이는 STOBAG 측에서 만일의 사태에 대비해 미리 비축해 둔 예비 구동 장치가 있었기 때문에 가능했습니다. 이 장치는 네 개의 구동 장치 중 첫 번째를 대체할 예정이었습니다. 이를 위해 예비 구동 장치를 먼저 뮌헨슈타인의 알프레드 임호프 AG로 옮겨 철저히 점검했습니다. 장기간 가동 중단으로 인한 사소한 결함은 신속하게 해결되었습니다. 이후 철거된 1번 구동 장치는 정비 과정을 거친 뒤 2번 구동 장치를 대체하는 식으로 순차적으로 교체되었습니다.

분해된 구동 장치의 신품 수준의 수리 과정에서 모든 톱니바퀴가 테스트를 거쳤으며, 중공축과 기어유닛의 베어링이 교체되었습니다.3상 전동기는 오일을 제거하고 건조 처리되었습니다. 그 후, 이 모터들에는 새로운 베어링과 새로운 오일 씰이 장착되었습니다 . 최종 점검 단계에서는 모든 모터에 대해 고전압 시험과 저항 측정이 추가로 진행되었습니다.

이러한 절차를 통해 프로젝트 팀은 모든 기어 모터를 시간차를 두고 차례로 교체할수 있었습니다. 마지막으로, 차양 제조업체 STOBAG은 이제 총 5대의 새것과 다름없는 정비된 기어 모터를 다시 확보하게 되었습니다. 그중 4대는 가동 중이며, 1대는 예비용으로 재고에 보관되어 있습니다. 이러한 순환 교체 방식의 장점은, 진행 중인 생산에 미치는 영향이 미미하고 일시적이었다는 점입니다. 그리고 앞으로 약 10년 동안 STOBAG에는 평온이 찾아올 것입니다 – 적어도 이 평면 기어 모터들에 한해서는 말입니다. 다양한 차양 시스템의 원활한 생산이 다시 보장되었습니다.

현장에서의 각 교체 작업 절차는 항상 동일하게 진행되었습니다:

• 임시 서스펜션 크레인을설치하는 것, 이는 두 개의 트롤리(체인 호이스트가 조립된)가 달린 강철 거더로 구성되어 천장 보에 매달린 구조였습니다.
• 무거운 무게와 불리한 무게 중심 위치로 인해현장에서 삼상 모터와 플랫 기어박스를 분리했습니다.이를위해 먼저모터를크레인에 걸고 나서야 플랜지를 풀 수 있었습니다. 기어 부분을 노출시키기 위해서는 모터를 약간 비스듬히 기울여야 했습니다. 그래야만 모터를 크레인에 걸 수 있었고, 그 후에야 플랜지를 풀 수 있었습니다.기어부분을 노출시키기위해서는모터를 약간 비스듬히 기울여야 했습니다. 그래야만 모터를 크레인에 걸 수 있었고, 그 후에야 플랜지를 풀 수 있었습니다.
  이를 위해 먼저 모터를 크레인에 걸고 나서야 플랜지를 풀었습니다. 기어 이빨을 드러내기 위해서는 모터를 약간 비스듬히 기울여야 했습니다. 그래야만 기어유닛에서 모터를 빼낼 수 있었습니다.
• 이렇게 분리된 모터는 크레인 레일을 따라 작업 플랫폼으로 이동시킨 후, 그곳에서 로프 윈치를 이용해 11미터 아래로 내려보냈습니다.
• 그 후 기어유닛을 오버헤드 크레인에 매달았습니다. 이렇게 단단히 고정된 상태에서 RBG의 강철 보에 연결된 고정 지점을 쉽게 풀 수 있었고, 기어유닛을 축에서 분리할 수 있었습니다.
• 모터와 마찬가지로 기어유닛도 견인 로프에 매달린 채 이동시킨 후, 로프 윈치를 이용해 아래로 내려보낼 수 있었습니다.
• 교체용 구동 장치 역시 두 부분으로 나뉘어 설비에 반입되었으며, 역순으로 선반의 로프 드럼에 다시 장착되었습니다.