저희는 실제로 효과가 있는 맞춤형 솔루션을 개발합니다. 구체적인 적용 사례가 있으신가요? 기꺼이 상담해 드리겠습니다.
위치:
만하임 (독일)
업종:
농기계 제조
적용 분야:
트랙터 조립 공정에서 운전실 이송 시스템
조립 라인에서 운전실 이송 시스템이 노후화되었다면 어떻게 해야 할까요? 농기계 제조사 존 디어(John Deere)의 만하임 트랙터 공장에서 내린 결론은 분명했습니다. 기존 설비를 가능한 한 빨리 새로운 설비로 교체해야 한다는 것이었습니다. MAXOLUTION® 솔루션인 EHB safety의 전기 현수식 컨베이어를 활용한 개조 덕분에, 존 디어의 운전실 이송 시스템은 구동 장치부터 전자제품, 안전 기술에 이르기까지 시장에서 제공되는 최첨단 기술을 모두 갖추게 되었습니다.
John Deere의 캐빈 이송 시스템 교체에는 MAXOLUTION®-프로그램의 거의 모든 제품군이 적용되었습니다. 기어 모터부터 현장 인근에 설치된 인버터 및 제어 기술, 안전 기술에 이르기까지 모든 것이 SEW-EURODRIVE에서 공급한 제품입니다:
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트랙터 조립 시 최대 850킬로그램에 달하는 운전실을 어떻게 이동, 들어 올리고 내릴 수 있을까요? 이러한 공중에 떠 있는 하중 아래에서 작업해야 하는 작업자들의 안전을 어떻게 보장할까요? 안전 기술적으로 까다로운 캐빈 컨베이어를 어떻게 최단 시간 내에 신뢰성 있게 최신 기술 수준으로 업그레이드할 수 있을까요?
이 모든 것과 그 이상의 내용을 저희 영상에서 확인해 보세요. 만하임에 위치한 농기계 제조사 존 디어(John Deere)에서 SEW-EURODRIVE 구동 기술을 활용해 강력한 트랙터가 어떻게 생산되는지 생생하게 체험해 보십시오. 또한 최첨단 안전 기술을 탑재한 전기 현수식 컨베이어인 MAXOLUTION®® 시스템 솔루션인 EHB safety, 즉 최첨단 안전 기술이 적용된 전기 현수 컨베이어의 장점에 대한 흥미로운 통찰력을 얻으실 수 있습니다.
전자제품을 전면적으로 갱신한 결정적인 이유는 오늘날의 안전 기술 요구 사항 때문이었습니다. 물론 개조 과정에서 John Deere의 생산성은 유지되어야 했습니다. 결국 이곳 트랙터 공장에서는 3분 주기로 생산이 이루어지고 있기 때문입니다.한스 지글러(Hans Ziegler), 존 디어(John Deere) 프로젝트 매니저의 발언이전 캐빈 이송 시스템은 1996년에 연간 25,000대의 트랙터 생산을 기준으로 설계되었습니다. 현재는 수요가 급증함에 따라 최대 45,000대까지 생산할 수 있습니다. John Deere는 이미 SEW-EURODRIVE의 구동 기술이 적용된 여러 설비를 사용 중입니다. 저희 정비 팀은 브루흐잘(Bruchsal)에서 공급된 기술에 매우 만족하고 있습니다. 고장이 발생하더라도 예비 부품 공급이 원활하게 이루어집니다. 서비스와 협력 관계도 매우 원활합니다. 따라서 수년간 쌓아온 긍정적인 경험을 바탕으로 이 구동 시스템 공급업체를 선택하게 되었습니다. 새로운 캐빈 컨베이어는 이제 최신 기술을 적용하여 완벽하게 가동되고 있습니다. 이 장비는 직무 안전, 제어 기술, 정비 및 미래 지향성 측면에서 어떤 요구 사항도 충족할 뿐만 아니라, 사전에 정의된 요구 사항을 뛰어넘는 성능을 보여줍니다. 이 혁신적인 설비 덕분에 존 디어(John Deere)는 상당한 유연성을 확보하게 되었습니다. 이를 통해 향후 요구 사항에도 문제없이 대응할 수 있게 되었습니다.
John Deere의 전기 현수 컨베이어 개조 프로젝트에는 당사의 제품 라인업이 거의 전량 적용되었습니다. 이 과정에서 기어 모터에는 현장 근처에 설치된 인버터 및 제어 기술이 전력을 공급하며, 이 장비는 공간을 적게 차지하고 진동에 강합니다.SEW-EURODRIVE의 프로젝트 매니저 베른하르트 펠레그림(Bernhard Pehlegrim)의 발언고성능 MOVISAFE® 안전 제어 시스템 덕분에 John Deere의 작업자들은 이제 리모컨을 통해 드라이브 트레인 위에서 직접 캐빈을 하차시킬 수 있게 되었습니다. 이 과정에서 당사의 전기 현수 컨베이어 솔루션은 위치에 따른 안전 속도 제어부터 통신에 이르기까지 모든 기술적 안전 요건을 충족합니다. 이는 해당 작업 단계가 특히 까다롭기 때문에 매우 중요합니다. 조립 과정상 작업자들은 상체를 캐빈과 드라이브 트레인 사이에 위치시켜야 하기 때문입니다.
늦여름과 초가을이 되면 장에서의 작업이 다시 활발해집니다. 수확철이 도래한 것입니다. 트랙터와 이에 맞는 트레일러는 풀을 깎고, 건초 더미를 수거하며, 수확한 곡물을 장에서 운반하거나, 방금 수확을 마친 장을 다시 갈아엎습니다.
농업 현장에 항상 충분한 신형 트랙터가 공급될 수 있도록, 만하임의 존 디어 공장에서는 독특한 녹색과 노란색을 띤 농기계들이 3분 간격으로 생산 라인을 빠져나오고 있습니다. 이 트랙터들은 미래 소유주들의 필요에 맞춰 다양한 크기와 엔진 사양으로 만하임 공장을 떠납니다.
강력한 농기계 없이 수확철을 보내는 것? 상상조차 할 수 없습니다. 눈에 띄는 디자인과 색상을 자랑하는 이 트랙터들은 우리 밭길이나 농지에서 자주 볼 수 있으며, 일리노이주 몰린에 본사를 둔 미국 기업 존 디어(John Deere)에게 전 세계적으로 완벽한 브랜드 상징으로 자리 잡고 있습니다.
만하임에서는 3분마다 존 디어의 농기계를 애칭으로 부르는 ‘조니’ 한 대가 조립 라인에서 출고된다. 하지만 만하임의 존 디어 트랙터 생산 공장과 브루흐잘은 어떤 공통점이 있을까요? 두 가지가 있습니다. 첫째, 운전실은 브루흐잘에 있는 자매 공장에서 공급됩니다. 둘째, 생산 공정에 사용되는 안전한 구동 기술은 브루흐잘에 위치한 SEW-EURODRIVE에서 제공됩니다.
수십 년 동안 SEW-EURODRIVE의 신뢰성 있는 구동 및 자동화 솔루션과 탁월한 서비스는 두 공장에서 높은 생산성을 유지할 수 있도록 뒷받침해 왔습니다. 품질, 안전, 그리고 포괄적인 서비스는 SEW-EURODRIVE에게도 농기계 제조사와 마찬가지로 최우선으로 여겨지기 때문입니다.
이에 존 디어(John Deere) 트랙터 공장 관계자들은 만하임에 위치한 노후화된 캐빈 컨베이어를 현대화할 때도 SEW-EURODRIVE를 전적으로 신뢰할 충분한 이유가 되었습니다. John Deere의 독일 지사는 단순히 개별 구동 장치를 재주문하는 데 그치지 않았습니다. 대신, 안전 기술 측면에서 최적으로 구성된 전기 현수 컨베이어 형태의 구동 기술 개조 종합 솔루션을 선택했습니다.
트랙터용 모터는 프랑스 오를레앙 인근 사란에 위치한 존 디어 생산 공장에서 제조됩니다. 반면 운전실은 SEW-EURODRIVE 본사에서 멀지 않은 브루흐잘(Bruchsal)에서 이 농기계 제조사가 생산합니다. John Deere에서는 운전실과 트랙터 생산이 동기화되어 있기 때문에, 운전실은 조립 직전에야 도착합니다. 준비 기간은 고작 이틀에 불과합니다.
만하임의 창고에서 캐빈이 출고되면, 사전 조립 단계에서 처리해야 할 몇 가지 세부 작업이 남아 있습니다. 거기서 캐빈은 회전 테이블로 이동하며, 이 테이블 위에서 전기 현수 컨베이어의 리프팅 프레임에 장착될 수 있도록 정렬됩니다. 이를 위해 후면 쪽에서 지게차 팔처럼 생긴 볼트가 캐빈 아래로 들어갑니다.
이 과정은 존 디어(John Deere)의 내부 작업 절차상 항상 동일하며, 향후 장착될 트랙터의 구조나 크기에 따라 캐빈의 구성 방식이 달라지더라도 마찬가지입니다. 자가 고정 원리에 따라 운전실은 운송 중 자체 중량으로 인해 스스로 고정됩니다. 이렇게 준비된 운전실들은 호출될 때까지 버퍼 구역에서 대기합니다. 나중에 어떤 트랙터에 장착될지는 자재 흐름 시스템에 이미 확정되어 있습니다.
전기 현수식 컨베이어 운반차들이 운전실을 차례로 조립 공정 쪽으로 운반합니다. “결합”(운전실을 트랙터의 파워 트레인과 연결하는 과정) 공정이 3분 이상 소요되기 때문에(3분 주기의 자재 흐름이 유지되어야 함), 이 결합 공정은 두 개의 병렬 라인에서 진행됩니다. 이를 위해 분배기가 도착하는 운전실을 좌우로 분배합니다. 따라서 존 디어 공장의 이 공정 단계에서는 두 배의 사이클 시간을 확보할 수 있습니다.
자재 흐름이 얼마나 원활하고 신속하게 작동하는지는 사내 프로세스의 조화뿐만 아니라 이송 설비에 적용된 맞춤형 구동 및 자동화 기술에 달려 있습니다.
완전히 새롭게 단장된 전기 현수식 컨베이어의 중요한 특징 중 하나는, 컴팩트한 분산형 구조를 갖춘 모듈식 MAXOLUTION® 시스템 솔루션 EHB safety 덕분에 새로운 캐빈 이송 시스템이 좁은 공간에 완벽하게 들어맞는다는 점입니다.
조립 현장에 도착하면 운전실은 먼저 누구도 다치지 않을 정도의 안전 높이로 자동으로 하강합니다. 그 후에야 John Deere의 작업자가 키패드를 사용하여 드라이브 트레인을 통해 캐빈을 수동으로 올바른 접합 위치로 이동시킨 뒤, 전기 현수 컨베이어의 리프팅 프레임을 접합 높이로 더 낮춥니다.
누가 결혼식에 초대받는 것을 싫어하겠습니까? 존 디어(John Deere)의 트랙터 생산 현장에서는 SEW-EURODRIVE가 사실상 단골 손님이나 다름없습니다. 3분 간격으로 하루에 수많은 ‘결혼식’이 치러지는 이곳에서는 로맨틱한 분위기는 별로 느껴지지 않지만, 그 대신 탄탄한 안전성과 미래에 대한 완벽한 전망이 펼쳐집니다.
이 ‘결혼식’은 처음 들으면 다소 모험적으로 들릴 수 있습니다. 조립 과정상 작업자는 때때로 공중에 매달린 하중 아래, 즉 운전실과 조립될 파워 트레인(트랙터의 엔진, 축 및 유압 장치) 사이에 머물러야 하기 때문입니다. 하지만 이 조립 스테이션에서는 정교한 안전 기술이 절대적으로 필수적입니다. John Deere 작업자들이 작업 중 조립 부품 사이로 안전하게 손을 뻗을 수 있도록, 전기 현수 컨베이어에 중복 안전 장치를 적용하여 공정 전반에 걸쳐 직무 안전을 확보하고 있습니다.
최적의 직무 안전을 위한 적절한 솔루션: 벨트 쌍과 구동 기술의 철저한 이중화 설계가 이중 보호 기능을 제공합니다. “MAXOLUTION®” 전기 현수식 컨베이어에서 리프팅 프레임과 운전실을 최적으로 지지하기 위해 고강도 소재로 제작된 벨트 쌍이 두 세트나 사용됩니다. 이 벨트 쌍 각각은 EHB 중앙의 중심 축에 2중(bifilar)으로 감겨 있습니다. 이를 통해 캐빈의 대칭적인 상승 및 하강이 가능해집니다.
전기 현수식 컨베이어에 장착된 구동 기술 역시 이중화되어 있습니다. 각각 단독으로도 리프팅 프레임을 움직이고 브레이크를 작동할 수 있는 두 개의 모터가 이중 안전성을 보장합니다. 안전한 리프팅 높이와 속도를 보장하기 위해 두 개의 센서, 이른바 ‘로프 장력 센서’가 장착되어 있습니다. 이 센서들은 또한 리프팅 프레임의 대칭성 편차나 기울어짐을 조기에 감지하여 알릴 수 있습니다.
여러 측면에서 이중으로 안전이 확보된 이 최첨단 안전 시스템 덕분에, 존 디어 작업자들은 걱정 없이 공중에 떠 있는 하중 아래로 손을 뻗어 전기 케이블, 유압 호스, 나사 연결부를 장착할 수 있어 운전실과 드라이브 트레인 간의 매끄러운 결합을 보장합니다.
현재 존 디어에서 가장 무거운 운전실은 850킬로그램입니다. 그러나 캐빈 컨베이어의 적재 한계는 이미 1,500킬로그램에 달하므로 여전히 충분한 여유를 확보하고 있습니다.
단순한 기어 모터 그 이상: John Deere의 캐빈 컨베이어 개조 프로젝트에서는 SEW-EURODRIVE의 MAXOLUTION® 제품군 거의 전부가 적용되었습니다. 전기 현수 컨베이어 시스템 솔루션인 “EHB safety”는 리프팅 구동 장치에 분산형, 즉 현장 가까운 전자제품 구동 솔루션을 적용합니다. 이 솔루션은 비교적 적은 공간을 차지하며 진동에 강합니다. 리프팅 프레임 또는 캐빈을 함께 올리고 내리는 두 개의 베벨 기어 기어 모터는 각각 5.5킬로와트의 전력을 갖도록 설계되었습니다. MOVIPRO® SDC가 이 모터 쌍을 그룹 드라이브 방식으로 제어하며, 정격 출력은 11킬로와트입니다. 0.55킬로와트 구동 모터는 MOVIFIT® 컨트롤러가 제어합니다.
John Deere에서는 2016년 말부터 2017년 초까지의 크리스마스 및 연말연시 기간 동안 2주간의 공장 휴업 기간만이 전체 개조 작업을 진행할 수 있는 유일한 기회였습니다. 다행히도 설비 제작사는 MOVIVISION® 설비 소프트웨어를 활용할 수 있었습니다. 이 소프트웨어는 프로그래밍 작업량을 최소화하고 가상 시동을 정확하게 시뮬레이션할 수 있게 해줍니다. 일반적으로 기초 계산은 개조 작업 훨씬 전인 설비 계획 단계에서 이미 수행됩니다. 고객사인 존 디어의 경우, 이를 통해 실제 시동 기간을 대폭 단축할 수 있었습니다. 하지만 이뿐만이 아닙니다. 이 소프트웨어는 듀티 사이클 동안에도 설비 중단 없이 지속적인 모니터링 및 진단(상태 모니터링 포함)을 가능하게 함으로써 귀중한 역할을 수행합니다.
차량의 안전한 위치, 안전한 리프팅 위치 및 안전한 리프팅 속도는 John Deere 작업자들의 직무 안전을 위한 기본 전제 조건입니다. 이러한 모든 안전 기능은 SEW-EURODRIVE의 안전 제어기 MOVISAFE® HM31에서 실행됩니다. 또한 이 제어기는 생산 라인에서 트랙터 간의 적절한 거리를 유지하기 위한 SBC(Safe Break Control) 안전 기능을 제어하여, 기계식 거리 조절 장치를 불필요하게 만듭니다.
7대의 전기 현수식 컨베이어 운반차 모두는 각 순환 주기를 마친 후 리프팅 구동 장치를 위한 자동 제동 테스트를 거쳐야 합니다. 모든 사건 발생 시 제어 센터로 알림이 전송됩니다. 또한 각 카트가 현재 위치한 정확한 위치 정보가 제어 센터로 지속적으로 전송되며, 시각화 디스플레이에 표시됩니다.
오류 알림이 발생하면 시스템이 자동으로 대응하여 해당 EHB 카트를 선별해 즉시 정비 구역으로 이동시킵니다. 이를 통해 John Deere는 비용이 많이 드는 유휴 상태를 방지합니다.