전극 제조의 첫 번째 공정에서는 회전식 공구를 사용하여 음극 및 양극 배합물에 기타 활성 물질(전도성 첨가제, 용매 및 결합제)을 혼합합니다. 건식 혼합 후 습식 혼합(분산)이 이어지며, 음극과 양극용 페이스트, 이른바 슬러리가 각각 생성됩니다. 교반 공구의 구동 장치는 높은 횡방향 및 축방향 부하를 견뎌야 할 뿐만 아니라 다양한 속도로 혼합할 수 있어야 합니다.
혼합이 완료된 슬러리는 알루미늄 또는 구리 기판 필름의 양면에 도포됩니다. 금속 필름은 코일에서 풀려나와 일정한 응력을 유지한 채 도포 롤러를 통해 도포 시스템 아래로 통과되어 균일한 도포 두께를 확보합니다. 여기서 중요한 점은 일정한 박막 예장력을 유지하는 것입니다. 양면 코팅으로 인해 박막을 분리할 수 없을 뿐만 아니라, 박막이 찢어지는 것을 방지해야 하기 때문입니다. 코팅이 완료된 전극 테이프는 바로 건조기로 이송됩니다. 여기서 슬러리 내의 용매가 제거되어, 호일 위에는 건조된 기판만 남게 됩니다. 건조기를 통과한 후에는 냉각 롤러를 통해 실온으로 냉각된 뒤 다시 감겨집니다.
캘린더 공정에서는 양면 코팅 및 건조된 구리 또는 알루미늄 박(전극 박)을 압연기에서 압축합니다. 이를 위해 박은 여러 쌍의 회전하는 롤 사이를 통과하며, 정확히 정의된 선압 하에서 압축됩니다. 상하에서 가해지는 일정한 미는 방향은 코팅된 기판의 다공성을 감소시킵니다.
압축 공정 후, 전극 스트립은 세로 방향으로 여러 개의 더 좁은 스트립으로 분할됩니다. 이를 위해 모코일을 풀어서 레이저를 이용한 열 절단 방식이나 칼 롤러를 이용한 기계적 절단 방식으로 절단합니다. 절단 잔여물은 흡입되거나 브러시로 제거되며, 절단된 스트립은 소위 자식 코일에 다시 감깁니다.
분리: 파우치형 전지의 경우, 먼저 롤러에서 적절한 크기의 개별 시트를 절단하거나 펀칭합니다.
적층 및 권취: 그런 다음 이렇게 잘라낸 양극 및 음극 시트를 번갈아 가며 적층합니다. 프리즘형 및 원통형 셀의 경우, 코팅된 전극 테이프와 분리막 테이프를 소위 ‘젤리 롤(Jelly-Roll)’ 형태로 감습니다.
배터리 케이스에 삽입:먼저, 초음파 또는 레이저 용접을 통해 방전 포일과 셀 방전 단자를 접합합니다. 그 후, 전극 스택 또는 젤리 롤을 케이스에 넣고, 펄스 또는 접촉 밀봉, 혹은 레이저 용접을 통해 밀봉한 뒤, 셀에 액체 전해질 혼합물을 균일하게 주입합니다.
전체 제조 공정 전반에 걸쳐 SEW-EURODRIVE의 구동 기술은 귀사의 생산을 최적화할 수 있습니다. 실내 이동을 위한 핸들링 포털, 수직 이동을 위한 호이스트, 이동 축은 물론 다양한 방향으로 공구 암을 조작하는 작업까지 모두 가능합니다.
